The Winning Technologies

A alta precisão dos trabalhos mecânicos é um requisito indispensável para realizar máquinas de alta eficiência produtiva.
Para alcançar esse objetivo não se pode aceitar compromissos sobre a qualidade dos órgãos mecânicos que compõem máquinas fortemente solicitadas como as máquinas laminadoras.

A Ingramatic optou por executar todos os trabalhos nos estabelecimentos do grupo SACMA, empregando as mais avançadas tecnologias oferecidas pelo mercado, para ter um controle total sobre a qualidade dos próprios produtos.
Uma sistemática e rigorosa inspeção final de todas as peças antes da sua armazenagem é a melhor garantia da sua conformidade e intercambiabilidade.
A escolha de material de alta resistência, a aplicação de sofisticados tratamentos térmicos, a extrema precisão dos acabamentos superficiais de retificação e polimento tornam as máquinas laminadoras Ingramatic rápidas, confiáveis e com baixos custos de gestão.

A base da máquina é um elemento crítico para o funcionamento de uma máquina e em particular de uma laminadora, pelo fato de que influencia na precisão, confiabilidade e durabilidade ao longo do tempo.
Para esse componente são determinantes a experiência plurianual, a investigação com os mais sofisticados sistemas de simulação e a análise experimental das deformações.

Para máquinas até RP620, a base é um bloco único fundido em ferro fundido perlítico esferoidal, o que garante um bom amortecimento das vibrações geradas pela alta velocidade de produção.
Da RP720 a RP920, a Ingramatic fabrica as bases em chapa de aço eletrossoldada com reforço tipo pescoço de cisne e as submete a um tratamento térmico de alívio das tensões antes da usinagem necessária no centro de usinagem para garantir alta resistência ao estresse. 
A base é fixada a uma plataforma que a sustenta, tendo também a função de tanque de coleta do fluido refrigerante. Do ponto de vista estrutural obtém-se um sistema de alta rigidez e uma gestão ideal dos fluidos técnicos, sem perigo de dispersão no ambiente de trabalho.
O novo design otimizado com software FEM permite contrastar no melhor modo os esforços decorrentes da laminação das peças beneficiadas e de perfis especiais. 

A aplicação do conceito de modularidade no projeto e construção de máquinas traz grandes vantagens aos utilizadores.
Antes de tudo são facilitadas as personalizações da instalação com base nas exigências e nas solicitações do cliente. Também as intervenções de retrofitting em instalações existentes tornam-se mais fáceis de realizar.

A Ingramatic, única no seu setor, constrói as próprias máquinas aplicando o conceito de sistema modular, mediado pela Sacma. A lista completa dos componentes das máquinas Ingramatic está sempre disponível no estoque.
As máquinas laminadoras são caracterizadas por um projeto que permite a introdução de acessórios tais como:
- Dispositivo de montagem de uma arruela,
- Dispositivo de montagem de duas arruelas,
- Unidade de chanfradeira,
- Unidade de laminação rotativa suplementar, para a realização de processos combinados,
- Sistema de alimentação para parafusos prisioneiros e peças especiais sem cabeça.

O sistema de alimentação dos rebites é uma parte muito importante da máquina laminadora, que se deve integrar perfeitamente com o resto da máquina. 
A eficiência da instalação é sobretudo ligada à funcionalidade dos dispositivos de alimentação, que devem garantir um fluxo contínuo de peças corretamente orientadas.

As máquinas Ingramatic são concebidas para receber diversos tipos de alimentação. 
As máquinas laminadoras de pequeno porte, até a série 3, destinadas geralmente à produção de parafusos, são equipadas com um alimentador de vibração. Para peças especiais são também previstos vibradores dotados de sistemas de visão digital, que permitem gerir com a máxima flexibilidade os mais complexos casos de seleção.
Nas máquinas laminadoras de porte médio-grande existe a possibilidade de escolher entre o alimentador de vibrador e o sistema de alimentação vertical.
Na fase de avaliação inicial do projeto, o escritório técnico da Ingramatic realiza um estudo preliminar para definir a solução produtiva ideal para o cliente. 

Afin de rendre la production de plus en plus efficiente, les machines de roulage doivent être équipées de systèmes de chargement spécifiques suivant le type de pièces à rouler.
Le système d'alimentation verticale est indiqué pour la boulonnerie et les pièces spéciales de grande longueur ou pour les machines de roulage avec des hauteurs de chargement élevées.

L'alimentation verticale Ingramatic se compose de :
- Une trémie de remplissage à vibration contrôlée, pour toujours fournir la bonne quantité de pièces au dispositif de levage vertical, sans surcharger le conteneur ;
- Un dispositif de levage vertical à porteurs (largeur utile 1 200 mm) avec possibilité de régler la vitesse ;
- Un groupe de rouleaux tournants avec vibreur linéaire pour le tri et l'orientation des pièces avant l'insertion dans les éléments de guidage d'alimentation.
Le système assure un alignement parfait avec les guides d'alimentation de la machine de roulage, étant doté de dispositif de réglage motorisé en hauteur et d'une rotule pour varier l'inclinaison.

As guias de alimentação recebem os rebites do dispositivo de alimentação e os transportam, perfeitamente alinhados e corretamente posicionados, ao grupo de introdução e em seguida às ferramentas.
Facilidade de regulagem, estabilidade e resistência ao desgaste são as características que se requerem deste tipo de componentes.

As guias das máquinas laminadoras Ingramatic são feitas em aço especial e temperadas na zona de deslizamento, para garantir uma duração maior no tempo. 
As guias são ligadas entre elas na parte superior e o seu amplo campo de regulagem em altura permite carregar facilmente também peças muito compridas. 
A regulagem da altura das guias é motorizada com a possibilidade de memorizar a posição com referência na peça a produzir.
A motorização permite ainda alinhar em automático as guias com o grupo de alimentação de vibração. Em todos os modelos também é possível dispor da regulagem de abertura/fechamento das guias motorizada com pré-regulagem.

As guias de alimentação são componentes sujeitos a um rápido desgaste, sobretudo quando se trabalham peças beneficiadas, ou quando se recorre a perfis das guias com superfície de contato reduzida para garantir o bom deslizamento das peças.
Para esse tipo de aplicação é necessário construir as guias em aço especial e projetá-las de modo a simplificar as intervenções de manutenção.

Para enfrentar essa problemática, a Ingramatic fabrica guias especiais com apliques em aço super rápido temperado de alta dureza de modo a aumentar a resistência ao desgaste devido ao deslizamento. 
Essa solução é especialmente indicada para parafusos e porcas de alta resistência e para peças especiais, como por exemplo os parafusos de roda com a parte debaixo da cabeça cônica.  
Outra vantagem dessa solução é dada pela possibilidade de substituir de modo rápido e preciso os insertos desgastados por outros novos, sem mudar integralmente as guias.

O dispositivo de introdução da peça a ser laminada é de importância fundamental para se obter da máquina os melhores resultados em termos de eficiência e produtividade.
Uma exigência particularmente sentida pelos utilizadores é a facilidade de regulagem desse dispositivo, que deve mover-se em perfeito sincronismo com o movimento docarro.

Nas máquinas até a grandeza 4 a Ingramatic adota o sistema de introdução, particularmente simples e eficaz para peças leves.
O sistema de introdução é controlado por um motor de torque. O movimento linear do alimentador é realizado em uma guia de roletes de alta precisão. A máquina possui um encoder principal que controla o torque do motor garantindo um sincronismo perfeito com o movimento do carro principal. O curso do introdutor pode ser ajustado no painel do operador ou por meio de um volante eletrônico (opcional).
A separação dos rebites no ponto de introdução é conseguida por um sistema de batente que prepara o posicionamento geométrico óptimo da peça em três pontos (placa batente, punção e cavilha) antes da inserção entre os pentes. Trabalhando paralelamente ao punção do introdutor, a placa batente do parafuso também fecha a passagem do rebite para evitar introdução duplas.
Este sistema de introdução Ingramatic, único no seu género, permite uma elevada flexibilidade na produção de parafusos curtos e longos, de peças especiais com formas particulares.

O sistema de introdução de peças de maiores dimensões requer disposições especiais para garantir uma qualidade constante do produto mesmo em alta velocidade.
A grande variedade de artigos que são submetidos à roscagem requer um sistema de introdução versátil e eficiente.

O comando do sistema de introdução é controlado por dois motores Brushless montados em linha com dois redutores de precisão. O movimento alternado dos carrinhos é obtido por um sistema de pinhão e cremalheira de alta precisão. Um codificador principal que controla os motores brushless garante o sincronismo do conjunto.
A peça é inserida entre os pentes através de um sistema de introdução dividido em três etapas:
1) Separação pneumática;
2) Transporte e posicionamento com motor Brushless;
3) Introdução com motor Brushless
- Separação: o punção separador garante a passagem de apenas uma peça por vez para cada introdução;
- Transporte e posicionamento: o punção de transporte desloca a peça na zona de trabalho e posiciona-a contra o pente móvel. Esta segunda operação realiza o posicionamento geométrico do rebite antes da chegada do punção introdutor.
- Introdução: o punção de introdução atua alguns sugundos antes do carro e completa a precisão de posicionamento da peça, realizando a introdução final em perfeita ortogonalidade com os pentes.
Este sistema de introdução Ingramatic, único no seu segmento, permite uma elevada flexibilidade na produção de parafusos curtos e longos, peças especiais com formas particulares (ranhuras, parafusos de roda, tampas, parafusos de cabeça de martelo, etc.).

A regulagem do sistema de introdução é uma operação fundamental para garantir a perfeita regulagem da máquina, preservando a vida útil dos pentes e punções introdutores.
O momento da introdução é decisivo para a repetibilidade da qualidade do fio criado.

A Ingramatic desenvolveu uma função de software para guiar o operador através das várias fases de preparação.
 Uma peça é simplesmente posicionada na entrada dos pentes e o procedimento de auto regulagem é acionado desde o painel do operador para definir o ponto final do golpe do punção ou punções introdutores, no caso de dupla introdução. O ajuste também é possível usando o volante eletrônico.

A estabilidade do bloco porta-pente fixo é decisiva para garantir a conformidade das tolerâncias dimensionais das peças produzidas.
A este importante componente também é requerida a possibilidade de executar com alta repetibilidade e precisão os necessários ajustes na fase de regulagem das ferramentas.

Nas máquinas de porte médio-grande a Ingramatic aplicou um duplo bloqueio hidráulico, vertical e horizontal, do bloco porta-pente, que aplica a correta força de fixação facilitando e deixando mais prático para o utilizador.
As regulagens que podem ser feitas no bloco porta-pente são as seguintes:
- Regulagem da altura, pela cunha colocada no apoio inferior;
- Regulagem da distância e da inclinação do plano de apoio traseiro, por meio de quatro parafusos de registro graduados colocados no lado do operador.                                                                                                                   
A base na zona de fixação do bloco porta-pente é reforçado com nervuras que garantem a rigidez necessária. A partir da grandeza 3 é fornecido como a máquina um conjunto de calços a serem inseridos de acordo com o diâmetro a ser obtido entre as pontas de contraste e o porta-ferramentas. Esta aplicação permite uma redução drástica dos tempos de regulagem de forma segura.

Por parte do setor automobilístico e da indústria em geral há sempre maior solicitação de parafusos e elementos de fixação com laminação executada após o tratamento térmico de beneficiamento, com o intuito de melhorar a precisão da laminação e a resistência à fadiga dos componentes.
As elevadas solicitações deste processo tornam indispensável a utilização de máquinas operadoras especificamente estudadas e com recursos adequados.  

A Ingramatic adota nas próprias máquinas, a partir do tamanho 5, um sistema de guias hidrostáticas do carro, caracterizado por uma elevada capacidade de carga e por um importante valor de amortecimento. 
O lubrificante em pressão é enviado através de um distribuidor às guias em bronze especial fixadas na base. Graças às caixas hidrostáticas presentes nas guias, forma-se uma película de óleo que distribui a carga de trabalho de modo uniforme e permite a absorção dos choques que se geram no momento de introdução da peça entre os pentes. 
O carro em liga leve de alta resistência, com placas em aço temperado aplicadas nas zonas de deslizamento e no alojamento do pente móvel, reduz o peso das massas alternadas e permite elevadas velocidades de produção.
Um circuito fechado permite de recolocar no ciclo o lubrificante das guias, depois de tê-lo resfriado e filtrado de modo a não contaminar o fluido de arrefecimento, com grande vantagem nos custos de gestão. 

Na fase de regulagem de uma máquina laminadora é sempre útil ter a possibilidade de verificar o funcionamento da introdução e a correta execução da laminação.
É necessário fornecer ao operador um instrumento de fácil utilização que permita de operar em condições de máxima segurança para a pessoa, excluindo qualquer possibilidade de dano das ferramentas e da máquina.

A Ingramatic equipa as próprias máquinas laminadoras com um volante eletrônico, que permite executar de modo rápido diversas operações:
- o carro pode ser movida em manual em baixíssima velocidade, sem solicitar inutilmente o grupo freio-embreagem;
- a verificação da fase das ferramentas pode ser feita muito simplesmente fazendo a peça realizar cerca de meio giro e fazendo-o depois voltar atrás;
- o controle visual das fases de introdução obtido em velocidades controladas permite a desfragmentação do movimento e a possibilidade de inverter a sua rotação no alcance da posição desejada;
- a laminação das peças em velocidade reduzida permite uma visualização do ciclo completo de trabalho, antes de iniciar a produção em contínuo.
-  Além disso, o volante eletrônico permite o ajuste de altura das guias de alimentação e do vibroalimentador.

Na ótica atual de uma produção industrial de lotes reduzidos, o número de mudanças-equipamentos aumenta de modo considerável: disso decorre a exigência para os operadores de gerir um número de dados sempre maior durante a fase de preparação das máquinas, que deve ocorrer com tempos de intervenção extremamente contidos.

O painel de comando tipo touch screen instalado nas máquinas Ingramatic oferece a possibilidade de gerir a máquina e os acessórios de maneira simples e intuitiva. O sistema fornece informações sobre a produção, sobre a manutenção preventiva e ordinária e o diagnóstico contínuo do funcionamento da máquina laminadora.
- O sistema SC-MATIC é capaz de memorizar um grande número de códigos-produto. O supervisor possui porta ethernet para a transferência dos dados e de modem para a ativação do teleservice.
- O software SC-MATIC foi desenvolvido pela SACMA em plataforma Siemens com sistema operacional Windows-CE, para tornar mais simples e universal a utilização das máquinas laminadoras. 

Para uma produção de qualidade, nas máquinas laminadoras modernas a contribuição dos sistemas de controle é fundamental.
A monitorização dos esforços de deformação e da fase dos pentes, além de permitir a proteção das ferramentas e dos órgãos mecânicos da máquina laminadora, é também um controle indireto eficaz das conformidades dimensionais das peças produzidas.

Os aparelhos forão desenvolvidos em colaboração com Sacma para o controle dos esforços de laminação e está disponível também em todas as máquinas Ingramatic.
O sistema prevê diversos pontos de aplicação dos sensores de esforço, com leitura dos resultados no display, integrado no painel de comando da máquina. O sistema de controle é calibrado na Ingramatic para medição de forças de laminação e fase. pode ser absoluto (sensores pré-calibrados) ou relativo (autocalibragem em fase de trabalho).
Cada máquina pode ser também predisposta para a instalação de outros sistemas de controle do esforço, de acordo com as exigências do cliente.
O sinal do esforço detectado pode ser ainda utilizado para ativar o dispositivo de descarte das peças não conformes.

A exigência da indústria de ter peças sempre mais precisas e livres de defeitos é satisfeita seja realizando máquinas para o controle final das peças, seja propondo instalações produtivas capazes de produzir peças de qualidade e de eliminar as peças defeituosas.
Uma correta movimentação é igualmente indispensável para reduzir ao máximo possível o dano devido a choques das peças com os órgãos da máquina ou entre as próprias peças.

A Ingramatic desenvolveu e aperfeiçoou um sistema de rejeição de peças integrado com a calha de saida das peças acabadas.
A anomalia detectada pelo sistema de controle de deformação aciona a porta de descarte, permitindo a separação das peças com roscas defeituosas.
As peças conformes são direcionadas para a calha revestida de material antichoque, a fim de reduzir consideravelmente qualquer dano às peças usinadas antes de entrar no dispositivo de manuseio escolhido pelo cliente.

Uma das operações de ajuste mais importantes para garantir a qualidade do fio da peça é o ajuste de fase. Esta operação deve ser realizada por especialistas capazes de interpretar a qualidade da rosca após a meia volta.
Nas laminadoras, a fase é regulada por meio de um sistema mecânico excêntrico ou um sistema motorizado, modificando a posição inicial do carro para fazer coincidir o perfil da rosca entre a ferramenta móvel e a  ferramenta fixa.

A Ingramatic fornece o Groupo M como opção para a motorização da fase dos pentes.
O faseamento pode ser realizado como o restante dos ajustes da laminadora a partir do painel Touch Screen, movendo o cabeçote da máquina por meio de um motorredutor acoplado a um fuso de esferas de alta precisão e um servomotor. Com o volante eletrônico combinado com o motorredutor e o transdutor linear absoluto, é possível posicionar a caixa e consequentemente o carro para fasear os pentes, evitando o uso de chave de serviço.

As modernas máquinas laminadoras devem ser estudadas para garantir as melhores condições de trabalho aos operadores, com especial atenção à sua segurança e à proteção do ambiente.
Nas máquinas laminadoras, a função da cabine é a de isolamento acústico (nível de ruídos inferior a 80 dB) e de proteção do operador do contato perigoso com órgãos em movimento.

As cabines das máquinas laminadoras Ingramatic têm soluções que auxiliam 
- Os operadores, mediante amplas escadas e plataformas, painel de comando racional montado em suporte giratório, cômodas portinholas de acesso e iluminação eficaz da zona de trabalho;
- Os técnicos da manutenção, com painéis para aceder aos vários órgãos mecânicos e as instalações de serviço facilmente removíveis.
A plataforma sobre a qual é fixada a base da máquina tem também a função de contenção dos fluidos técnicos, impedindo o vazamento acidental e o estilicídio no ambiente de trabalho.

A sempre crescente solicitação por parte da indústria de parafusos com arruela pré-montada impulsionou os fabricantes de máquinas a propor dispositivos específicos para a montagem em automático.
Estes dispositivos permitem inserir uma ou duas arruelas no rebite antes do rosqueamento, de modo tal a torná-las solidárias com o próprio parafuso.

A Ingramatic equipa as suas máquinas com unidades de montagem de simples ou dupla arruela, caracterizadas per dimensões contidas e por um emprego extremamente flexível.
Sem comprometer a confiabilidade e a produtividade da máquina laminadora, esses dispositivos permitem a montagem de diversas tipologias de arruelas (planas, chanfradas, cônicas, onduladas, dentadas, com fendas, etc…) com amplo espectro de diâmetros e comprimento do rebite.
O software SC-MATIC permite ao PLC gerir de modo fácil e intuitivo o funcionamento do grupo de carregamento de arruelas. O sistema de controle por sensores garante que a totalidade dos parafusos enviados à máquina laminadora possuam arruela, recolocando em ciclo aqueles que estão sem.
Para a montagem de buchas, adota-se uma unidade particular em que um sistema de corrediças com movimento vertical insere as buchas nos parafusos.

A validade de uma instalação de produção automática é medida pela autonomia de funcionamento, ou seja, pelo período de trabalho sem intervenção externa do operador. 
Desse modo pode-se obter uma alta eficiência produtiva, pressuposto para o aumento da rentabilidade da instalação.

As máquinas laminadoras Ingramatic podem ser equipadas com o Porter, um sistema de carregamento automático de rebites e arruelas nos respectivos vibradores de alimentação.
O Porter é constituído por uma tremonha vibrante e por um sistema de elevação de montante fixo e cuba móvel. A tremonha carrega as peças na cuba, que a pedido levanta-se e vira as peças dentro do vibrador. Um sistema de esteira de transporte também está disponível como alternativa as portas, de acordo com as necessidades do cliente.
O dispositivo de carregamento é gerido pelo PLC da máquina, que dá o consentimento de carga com base no nível das peças no vibrador e sinaliza ao operador o esvaziamento das peças na tremonha.

A laminação de parafusos prisioneiros ou de peças sem cabeça em máquinas de pentes planos é extremamente vantajosa do ponto de vista da qualidade e da produtividade.
Para realizar essas condições é necessário dispor de um sistema de alimentação de confiabilidade comprovada.

A Ingramatic pode fornecer toda a gama de máquinas do tamanho 1 a 7 na versão P. As peças a serem laminadas são posicionadas de frente ao introdutor por meio de um conduto tubular. Um dispositivo pneumático de separação garante a correta caída das peças na zona de trabalho.
Para a alimentação das peças oportunamente orientadas existem duas possíveis soluções.
A ideal consiste em ligar a máquina laminadora à prensa, que na última estação envia a peça estampada diretamente à máquina laminadora através do tubo de ligação. 
A segunda solução prevê um sistema de carregamento com vibrador ou elevador, em função do comprimento das peças, e um sistema de seleção de tipo mecânico ou com videocâmara digital.

O chanfro é uma operação freqüentemente combinada com a laminação.
Existem de fato muitos tipos de chanfraduras que podem ser feitas de modo mais fácil e vantajoso por meio de uma usinagem de corte antes da roscagem em vez de recorrer a equipamentos de estampagem complexos e de pouco desempenho.

O mandril das chanfradeiras Ingramatic é montado sobre uma corrediça motorizada, para obter a correta posição para os diversos comprimentos dos rebites. Essa posição pode ser memorizada para acelerar os tempos de set up.
O rebite é primeiramente inserido entre as pinças por dois introdutores (um que trabalha na cabeça e um que trabalha na parte debaixo da cabeça do rebite) e depois empurrado para dentro do mandril, onde é cortada a ponta.
As aparas são expulsas junto com o arrefecedor e recolhidos em um recipiente específico, o líquido é filtrado e recolocado em circulação.
À escolha do cliente, a chanfradeira pode ser uma máquina simples ou uma unidade de trabalho combinada à máquina laminadora, para realizar o chanfro das peças antes da laminação, utilizando o mesmo sistema de carga.

Já que a flexibilidade produtiva tornou-se um parâmetro indispensável para conquistar novos mercados, é importante personalizar as máquinas de acordo com as exigências e as estratégias do cliente.
O desafio dos últimos anos é aplicar o conceito de produção “Lean” criando unidades produtivas eficientes e com o ciclo produtivo mais curto possível, reduzindo o número de passos nas peças a ser produzidas.

Partindo das suas máquinas padrões, a Ingramatic oferece soluções capazes de satisfazer as solicitações mais complexas com seu sistema Modular.
Por exemplo, a aplicação sobre a mesma máquina de diversos sistemas de trabalha permite produzir peças de geometria complexa com uma única operação de alimentação, reduzindo os estoques intermediários e eventuais operações de lavagem.
Para responder a esta necessidade, são propostas soluções que permitem a alimentação dos rebites de forma contínua e automática, passando primeiro a peça para a estação de laminação rotativa e depois para a estação de laminação dos pentes planos. Desta forma é possível combinar operações de laminação em diferentes diâmetros, roscas e canais, de forma eficiente em uma única unidade de produção.

A evolução do mundo da laminação impulsiona projetistas e técnicos a realizarem com esta tecnologia produtos sempre mais complexos.
É muito importante, na fase de planejamento de novos investimentos, poder contar com o suporte de um parceiro confiável e especializado no projeto e realização dos equipamentos idôneos para produzir as peças solicitadas.

A plurianual experiência da Ingramatic na análise das problemáticas de laminação e na busca de soluções tecnológicas divididas com o cliente, permite estar ao seu lado nesta fase crítica, de modo a acelerar os tempos de realização do projeto.
Uma equipe de engenheiros, com o auxílio dos mais modernos softwares de simulação e de projeto, colabora com o cliente para identificar as melhores soluções para a industrialização do produto.
Colaborando com empresas líderes do setor, a Ingramatic é ainda capaz de propor eficientes instalações de produção "chave-na-mão".