The Winning Technologies

Entre las diferentes modalidades de fabricación, SACMA hizo una elección muy precisa: un monobloque de fundición esferoidal perlítica, normalizado y estabilizado por envejecimiento natural durante un mínimo de 12 meses, que garantiza la máxima rigidez y una elevada estabilidad dimensional.
La selección de los mejores proveedores y el control permanente de la conformidad con las especificaciones técnicas de SACMA garantizan su calidad constante.
La precisa mecanización, los controles continuos, y la gran amortiguación interna de las vibraciones, típicas de este material, completan el cuadro y permiten que nuestras máquinas tengan una larga vida útil sin alterar los estándares de precisión.

La elevada precisión de las elaboraciones mecánicas es un requisito indispensable para realizar máquinas de alta eficiencia productiva.
Para alcanzar este objetivo no se puede comprometer la calidad de los componentes mecánicos en las máquinas que se someten a importantes trabajos como las prensas.

SACMA ha optado por fabricar internamente todas las mecanizaciones, utilizando las tecnologías más avanzadas disponibles en el mercado, para tener el control total sobre la calidad de sus productos.
Una inspección sistemática y rigurosa de todas las piezas antes de su almacenamiento es la mejor garantía de intercambio y disponibilidad.
La selección de materiales de alta resistencia, la aplicación de correctos tratamientos térmicos, la extrema precisión en los acabados finales de rectificado y lapeado, hacen que las prensas SACMA sean rápidas, fiables y con bajos costes de gestión.

La posibilidad de efectuar cambios de producción en el menor tiempo posible constituye un requisito esencial para la industria moderna de la estampación, haciendo que esta tecnología sea aún más competitiva en relación a las tradicionales con arranque de viruta.

SACMA ha desarrollado soluciones que garantizan flexibilidad y eficiencia sin comprometer las características de solidez y fiabilidad, propias de sus prensas.
El sistema de cambio rápido CR, que equipa a las prensas de la serie 3, 4, 5 y 6 permite desmontar fácilmente la caja porta-matrices con bloqueo hidráulico, la placa porta-punzones y el porta-pinzas del transfer.
El equipamiento se puede completar con una serie de accesorios que facilitan una rápida puesta a punto del utillaje fuera de la máquina: banco de trabajo para el montaje de puzones y matrices, banco de regulación y centrado, carro de servicio y plantilla de centrado pinzas del transfer fuera de la máquina.
El paquete opcional comprende un bloque portapunzones, un bloque porta matrices y un grupo tránsfer extra, con sus correspondientes bancos y plantilla de centrado pinza para permitirnos un cambio rápido de producción. Para facilitar el mismo, se dispone de una grúa giratoria instalada o de un puente grúa opcional.

Las máquinas de Cambio Rápido SACMA permiten efectuar cambios de producción en tiempos reducidos manteniendo las características de solidez, precisión y fiabilidad de las prensas Sacma.
Al añadir el paquete opcional QTC, también es posible reducir el tiempo de cambio con la preparación de los nuevos utillajes, mientras la prensa está en producción.  
Para mejorar aún más las prestaciones de sustitución de herramientas, las máquinas de Cambio Rápido SACMA pueden ser equipadas con un Banco de Preajuste externo.

Con el Banco de Preajuste externo es posible efectuar fuera de la máquina un centrado perfecto de las pinzas, un cuidadoso centrado entre matrices y punzones, y la regulación de estos últimos utilizando cuñas integradas en el bloque punzones extraíble.
Esta operación resulta rentable ya que se realiza en el utillaje, o próximo a la zona del operario y se envían las herramientas a la sección de estampación, listas para ser montadas en la máquina. Esto permite un uso racional de los espacios de la empresa y la optimización de los recursos técnicos.

Desde la óptica actual de una producción industrial de lotes reducidos, el número de cambios de utillaje aumenta considerablemente: esto origina que los operarios, durante las fases de preparación de las máquinas, deban gestionar un número de datos cada vez mayor en tiempos sumamente reducidos.

El sistema de motorización M, disponible en todas las prensas progresivas y combinadas SACMA, permite reducir notablemente los tiempos de puesta a punto del utillaje, gracias al preajuste y a la automatización de las regulaciones relativas a la alimentación de alambre y a la expulsión de matrices.
Las máquinas motorizadas cuentan con el sistema de supervisión SACMA SC-MATIC, desarrollado sobre plataforma Siemens, con sistema operativo Windows-CE.
Se pueden memorizar los datos de configuración de hasta 20.000 códigos de productos, y también se visualizan las alarmas generales con su correspondiente diagnosis.
Además, el supervisor cuenta con un puerto ethernet para transferencia de datos y de módem para activar el servicio de asistencia a distancia.

La aportación que los sistemas de control ofrecen a las modernas estampadoras multiestación es fundamental para lograr una producción de calidad.
El control de los volúmenes de material y de los esfuerzos de deformación, además de proteger las herramientas y los órganos mecánicos de la prensa, también es un eficiente control indirecto de la conformidad dimensional de las piezas producidas.

Todas las prensas SACMA vienen equipadas con evolucionados sistemas de control, desarrollados y puestos a punto en colaboración con una empresa líder del sector:

SC 10: Control de longitud del taco, provisto de serie en las prensas progresivas y combinadas CRM. Detecta la pieza de longitud inferior a la configurada y la rechaza, haciendo que la primera pinza del tránsfer se abra automáticamente. Es posible programar el número máximo de rechazos consecutivos, antes de parar la prensa.

SC 500: Control de los esfuerzos de estampación, que proporciona la lectura directa en toneladas de la carga total y de sus dos componentes en los apoyos de la prensa. Disponible de serie en todas las prensas progresivas y combinadas.
Muy útil para proteger la prensa contra sobrecargas y para comprobar el correcto reglaje del equipo. Mediante dos sensores piezoeléctricos alojados en los laterales de la prensa se detecta el esfuerzo de estampación en Kilonewton (kN). El dispositivo muestra en el panel de control la carga total y los componentes en cada lateral, en cada recorrido del carro. La protección contra sobrecarga detiene la prensa inmediatamente en cuanto se exceden los límites establecidos.
Para las prensas combinadas tienen como opcional el dispositivo de control de los esfuerzos de la roscadora  SC 600 que, gracias a la sensorización optimizada en el bloque portaherramientas fijo, puede detectar los defectos mas pequeños de rosca y descarta automáticamente las piezas no conformes a través de la puerta neumática especial.

Los bloqueos hidráulicos, además de hacer más fácil y rápido el trabajo del operario, garantizan el mantenimiento y la repetibilidad de las cotas configuradas. Se pueden realizar las distintas operaciones de bloqueo/desbloqueo  interviniendo en el panel de mando, evitando el uso de llaves y herramientas en el interior de la máquina

Todas las prensas SACMA tienen bloqueo hidráulico de los cursores de las palancas de expulsión, las guías de tope y de la leva de corte/ moldeado en la última estación. 
Las prensas de cambio rápido CR tienen de serie el bloqueo hidráulico de la caja porta-matrices.

En las prensas serie 4,5 y 6 se incluye la fijación del tránsfer porta pinzas mediante cilindros neumáticos para facilitar el montaje y desmontaje en tiempos reducidos.
En todas las prensas Sacma las levas de control de las pinzas del tránsfer están bloqueadas en su posición por un conjunto de muelles. Su ajuste se realizará antes del desbloqueo hidráulico sin el uso de llaves manuales.
En las prensas serie 6 está previsto el bloqueo hidráulico de las herramientas de corte, el casquillo y la cuchilla.

El carro es el elemento de la prensa que transfiere al material la energía de deformación y como tal debe caracterizarse por su solidez y estabilidad. El objetivo de la máxima precisión se consigue reduciendo y controlando los juegos necesarios entre los órganos mecánicos en movimiento.

En todas las prensas SACMA los carros son de acero al Ni-Cr-Mo bonificado, con una geometría especial de doble guía que posibilita mantener la máxima estabilidad contrarrestando eficazmente las fuerzas que se generan en la fase de estampación.
Un eficiente sistema de lubricación permite que las guías de deslizamiento operen en las mejores condiciones incluso en las situaciones más exigentes de funcionamiento.
El exclusivo perfil inclinado de una de las guías de deslizamiento, garantiza en cualquier condición de trabajo el perfecto centrado entre matrices y punzones, y permite producir piezas con tolerancias y concentricidad extremadamente reducida.

La alta velocidad de las prensas de estampación horizontales  está garantizada por el dispositivo que traslada las piezas entre las estaciones: solamente sujetando la pieza de manera segura e infalible se obtienen los mejores resultados en términos de eficiencia y productividad.

Esta es la razón por la cual el tránsfer de las prensas progresivas y combinadas SACMA es considerado un elemento de referencia en el sector, hasta llegar a ser objeto de numerosos intentos de imitación. El movimiento de traslación de las pinzas, gracias a la cinemática del paralelogramo articulado, se produce con suma delicadeza describiendo arcos de círculo sin bruscas variaciones de dirección y velocidad. Se acciona a través de un sistema Desmo drive de doble leva que controla perfectamente la posición, incluso a la máxima velocidad.
Las distintas posibilidades de regulación - puesta en fase del movimiento transversal, fuerza de apriete y velocidad de apertura/cierre de las pinzas - permiten trasladar tanto las piezas largas como la más cortas con la misma seguridad y velocidad.
A elección del cliente, se pueden equipar las dos pinzas del tránsfer con apertura neumática e interconectable con el sistema de control de esfuerzo para una gestión de calidad óptima. Alternativamente, la apertura neumática se puede extender a todas las pinzas del tránsfer para automatizar las operaciones de vaciado de las propias pinzas.
El tránsfer se puede equipar con el  dispositivo SC 800 de supervisión de la presencia de la pieza en cada pinza del tránsfer, que interviene con una inmediata parada en caso de pérdida de la pieza.

Las prensas a 6 matrices de la serie 4, 5 y 6 tienen como equipo opcional la nueva S-transfer, que combina todas las características de la tradicional con la flexibilidad y facilidad de uso típico de las aplicaciones mecatrónicas.
El árbol de levas ajustable se reemplaza por una serie de motores lineales eléctricos que comandan  las pinzas de tránsfer. A través del panel de control, con una interfaz intuitiva y eficaz, el operario configura los tiempos y velocidades de apertura y cierre de cada par de pinzas, junto con la fuerza de cierre y la temporización del movimiento transversal del tránsfer.
Las ventajas del S-Transfer son:
- Reducción del tiempo de cambio de producción 
- Configuración simple y fácil para el operario
- Posibilidad de seleccionar tres velocidades de apertura y cierre de las pinzas: normal, rápida y ultrarrápida
- Supervisión de presencia de pieza en las pinzas
- Posibilidad de apertura de las pinzas de forma independiente, con comando manual o por la señal del sistema de control de carga
- Fuerza de cierre de las pinzas programables desde el panel de comando. La seguridad operativa está garantizada por el movimiento comandado por el volante de inercia que evita los daños derivados de la falta repentina de alimentación eléctrica.
La estabilidad y la duración en el tiempo están garantizadas por un grupo refrigerador, que deja los motores lineales en un rango de temperatura óptimo.

Un eficaz sistema de tránsfer debe poder transportar de una estación a otra cualquier tipología de piezas, independientemente de su forma y longitud. 
Por este motivo se desarrollan sistemas que, operando en sintonía con el tránsfer, resuelven incluso los casos más difíciles de transporte.

La gran versatilidad del tránsfer SACMA se puede completar con el uso del dispositivo de soporte patentado SACMA, que facilita el movimiento de las piezas de vástago cónico o de diferentes diámetros, que tienden a caer fuera de la matriz en la fase de expulsión.
El movimiento de los topes de soporte se sincroniza perfectamente con el movimiento del tránsfer y de la expulsión, gracias a la conexión directa con los tubos de extracción y con el sistema Desmo Drive de doble leva, que controla el movimiento transversal.
El dispositivo de soporte para la expulsión está disponible en las prensas progresivas de la serie 1 hasta la serie 6.

Las intervenciones del operario en la zona de estampación deben realizarse con absoluta seguridad y de manera rápida y cómoda.

Esto es especialmente necesario en las máquinas de mayores dimensiones, cuando se deben facilitar las operaciones de mantenimiento y sustitución de herramientas.
Con el sistema patentado de plataformas de servicio ergonómicas que equipan las prensas Serie 6, SACMA responde de manera definitiva y sin compromisos a las exigencias de los usuarios. El sistema está constituido por dos plataformas accionadas hidráulicamente que se posicionan de manera automática en la zona de trabajo:
- Una plataforma inferior para el cambio de herramientas durante la producción que se pueden desmontar fácilmente con la ayuda de un polipasto magnético.
- Una plataforma superior de seguridad, para posibles intervenciones de regulación.
Los desplazamientos de la caja porta-matrices, de la placa porta-punzones y de la traviesa porta-pinzas del transfer, se realizan a través de sistemas de elevación, que se pueden aplicar en las máquinas a petición del cliente:
- Puente grúa con polipasto eléctrico y movimientos motorizados
- Portal automático con preajuste de las operaciones de captura y posicionamiento de las herramientas, disponible en las prensas Serie 6.

En la fase de puesta a punto final del tránsfer siempre resulta útil tener la posibilidad de controlar su correcto funcionamiento para evitar peligrosas colisiones de las pinzas con los punzones, aunque se haya realizado un preciso diseño de las herramientas.

Para facilitar al máximo la tarea a los operarios en el delicado momento de equipar la prensa, SACMA ha desarrollado el volante electrónico para el accionamiento manual del carro a reducida velocidad y permitir que el operador controle la acción del tránsfer en condiciones de absoluta seguridad.
El carro puede ser posicionado con suma precisión en el punto deseado sin solicitar inútilmente el grupo freno-embrague.

Este dispositivo está disponible en todas las prensas SACMA, cuyos motores principales estén dotados de inverter para poder variar con continuidad la velocidad de producción.

Además, en las prensas combinadas es posible colocar un inverter también en el motor del husillo de punteado para optimizar los parámetros de corte en función de la geometría de la pieza y del tipo de material.

Para responder a las exigencias de incrementar la productividad, de organizar la distribución en la empresa y los desplazamientos internos, las prensas equipadas con unidades de punteado y roscado siguen siendo hoy la mejor opción. Con este tipo de máquinas se consigue la máxima eficiencia y calidad en la producción de tornillería estándar y especial, incluidos chaflán y rosca.

Las Prensas Combinadas SACMA mantienen todas las características mecánicas y prestaciones de la prensa progresiva de la que proceden. La punteadora y la roscadora están proyectadas y realizadas con soluciones que facilitan y agilizan la configuración y que permiten la producción de tornillería con los más diversos tipos de punteado y roscado.
Si fuese necesario producir piezas muy cortas o con formas especiales que dificulten el transporte a la unidad de punteado con el elevador estándar, es posible equipar la máquina con un alimentador a vibración que permite superar cualquier tipo de problemática.

Sacma presentó hace unos 15 años la primera prensa progresiva WF para productos del sector aeroespacial. Estaba totalmente integrada con funciones de calentamiento del alambre y termorregulación de herramientas y refrigeración de las mismas. En los años siguientes tuvo lugar un intenso proceso de desarrollo que hoy nos permite ofrecer la más amplia gama de prensas semicalientes para WF diseñadas para las más diversas necesidades de nuestros clientes.

En función de los materiales a imprimir y por tanto de las temperaturas a alcanzar, se distinguen las versiones WF300, WF500 y WF900, disponibles en diferentes tamaños.
Las prensas WF 300 de las series K, 1, 2 y 3 son adecuadas para la producción de tornillos y piezas macizas fabricadas con aceros inoxidables normales y aleaciones de aluminio.
Las prensas WF500 series 2 y 3 están destinadas a la producción de piezas perforadas en los mismos materiales.
Las prensas WF900 de las series 2,3,4 y 5 son capaces de trabajar hasta 900°C sobre materiales propios de la industria aeronáutica
(aceros inoxidables de alta temperatura, superaleaciones de níquel, aleaciones de titanio, aceros Ni-Cr-Mo) y en aceros con alto contenido de carbono (100Cr6) utilizados en la industria de rodamientos.
Además del ya completo equipamiento de serie, las prensas WF pueden disponer de equipamiento opcional para dotarlas de mayores prestaciones para el uso deseado por el cliente.
Entre ellos, el sistema de calentamiento parcial parcial, la microlubricación de las herramientas, el sistema
Anti fuego.

La evolución experimentada por la estampación obliga a proyectistas y técnicos a valerse de esta tecnología para realizar productos cada vez más complejos y difíciles.
Es muy importante en la fase de planificación de nuevas inversiones poder contar con el soporte de un socio fiable y experto en el diseño y realización de utillaje apto para la producción de las piezas solicitadas.

La amplia experiencia de SACMA en el análisis de las problemáticas de estampación y en la búsqueda de soluciones tecnológicas acordadas con el cliente, nos permiten incorporarlo en esta fase crítica, para acelerar los tiempos de realización del proyecto.
Un equipo de ingenieros, con la ayuda de los más modernos software de simulación y de diseño, colabora con el cliente para detectar las mejores soluciones para la industrialización del producto.

La actividad S-Tooling incluye una serie de pasos que comprenden la definición de secuencia de deformación óptima mediante el uso de un sofisticado software de simulación FEM, la creación del modelo 3D del proceso de estampación, la emisión de los planos constructivos 2D de los utillajes individuales, así como el suministro del equipo completo y la prueba del mismo.

Colaborando con empresas líderes del sector, SACMA está en grado de proponer a sus clientes eficientes sistemas de producción ""llave en mano"".

Las empresas modernas que fabrican elementos de sujeción deben poder responder inmediatamente a los requerimientos de factibilidad que diariamente reciben de potenciales clientes. 
Por lo tanto es indispensable contar con un instrumento que permita tomar decisiones rápidas en la fase de desarrollo de una nueva pieza, determinando la prensa que más se adapta a la producción.

SACMA en colaboración con el Departamento de Ingeniería Mecánica y de Gestión de la Universidad de Padova, ha desarrollado la aplicación software SACMAform® que constituye una importante ayuda para los diseñadores en la primera fase de ingenierización del producto. Con un procedimiento simple e intuitivo, partiendo de una hipotética secuencia de estampación y teniendo en cuenta las características del material, SACMAform® permite calcular volúmenes y esfuerzos de deformación y suministra los datos necesarios para una valoración económica del proyecto. 
El programa dispone de una amplia biblioteca completa de ejemplos y datos útiles para el diseño del utillaje.

La termorregulación de una máquina de estampación y sus herramientas no es simplemente un enfriamiento, sino que también implica la posibilidad de calentar el sistema para alcanzar la temperatura ideal. Por lo tanto, la unidad de termorregulación debe estar equipada con unidades de calentamiento (resistencias) y unidades de refrigeración (enfriado). Otros componentes fundamentales son los sensores de temperatura, el circuito estanco del fluido portador, los intercambiadores de calor y las bombas de circulación.
El objetivo de equipar una prensa de estampación con un sistema TR es mejorar la precisión de las piezas produciendo en continuo, evitando la deriva térmica, y durante las fases de transición, reduciendo el rechazo en la puesta en marcha de la producción.
Es necesario, por tanto, estabilizar térmicamente las condiciones de funcionamiento de la máquina, las herramientas y el aceite refrigerante.
Al configurar la temperatura deseada en el panel de control de acuerdo con las necesidades de producción, la unidad TR puede mantenerla lo más constante posible, modulando automáticamente las fases de calentamiento y enfriamiento.

En la producción de piezas particularmente complejas, es necesario tener en cuenta la capacidad del material para resistir a altos índices de deformación. En estos casos, es estrictamente necesario realizar tratamientos intermedios de recocido para regenerar la estructura del material.
De ahí surge la necesidad de estampar en dos o mas fases. Para satisfacer esta necesidad, Sacma ha desarrollado avanzados y flexibles sistemas para la alimentación de tacos o piezas con forma para sus máquinas.
Estos sofisticados procesos requieren un desarrollo orientado al tipo de piezas a producir, en estrecha colaboración con el cliente.

Las prensas Sacma se clasifican en la categoría ""máquinas herramienta para la deformación plástica de metales y otros materiales"" y se caracterizan por los siguientes contenidos, por los que se consideran plenamente plantas productivas para industria 4.0:
- Control mediante PLC de última generación con integración y/o mpi o interfaz profinet.
- Posibilidad de conexión al sistema informático de la empresa con protocolo TCP-IP vía lan o wi-fi.
- Interfaz con otras máquinas del ciclo de producción, que se pueden gestionar a través del panel de operador principal. 
- Interfaz hombre-máquina a través de iconos sencillos e intuitivos, siempre apoyados por texto descriptivo, y con mensajes de diagnóstico.
- Equipos para teleservicio, control remoto y telediagnóstico, vía cable, wifi o módem usb.
- Preparación de máquinas para sistemas de supervisión de procesos mediante el seguimiento de los esfuerzos de estampación.
- Requisitos de ergonomía, seguridad activa y pasiva, salud e higiene previstos por la legislación comunitaria.

Una cabina insonorizada de líneas modernas y alta ergonomía hace que el trabajo del operador sea particularmente cómodo.
El sofisticado sistema de control de esfuerzo opcional supervisa la prensa, las herramientas y la máquina roscadora, ofreciendo un soporte constante para la calidad del producto y la protección de la máquina.