THE COMMITMENT TO EXCELLENCE AND INNOVATIVE SOLUTIONS FOR COLD AND WARM FORMING TECHNOLOGIES
SACMA 公司成立于二战前夕的1939 年，最初以设计和生产冷镦锻机器为主。随后公司迅速发展壮大，在全球市场的紧固件和特殊零件制造商中闻名遐迩。每天世界各地数百家企业的6.500 多台SACMA 机器在将数千吨钢材加工成紧固件或特殊成形件，应用在众多不同的工业领域。 对于大规模工业化生产的消耗件来说，如紧固件，冷锻造技术有很多不可或缺的优点：高强度、低公差、节约原材料、生产效率高以及成本竞争力强。在SACMA 公司的发展战略中，为了满足不断发展的市场需求，公司将提供更先进的设备，持续改进和研发新型多工位冷镦机及联合机组，用于生产市场需求日渐增多的净成形紧固件产品。 SACMA 公司一直追求以创新促进产品不断进步，产品不断赢得用户青睐，业界普遍认为SACMA机器设计优秀、制造精良、特殊件生产得心应手、长件短件灵活适用、快速高效、稳定可靠、生产成本低。 为了让客户更好地操作机器，SACMA 公司建立了一个高效的全球服务中心，以求在最短时间内为客户保持机器正常运转和顺利生产提供有效支持。 在随后几页中，我们将为您介绍我们的 Winning Technologies® ，这是在世界范围内取得了巨大成功的SACMA 系列产品。
对机床的性能，尤其是冷镦成形机的性能来说，主机架是一个基本因素，它影响 着产品刚度，及冲程的准确性和可靠性。 对于该基础部件开发和生产，长期的经验积累、极为成熟的可复制性生产方式的 研究以及专业化的变形实验分析，对于机器设计而言是获得成功的首要因素。 在众多生产方式中，SACMA 做出了最准确的选择：用珠光体铸铁铸造，规范、稳定，进行至少 12 个月的自然时效，以确保最大的刚性以及处于巨大负荷下仍能保持的高稳定性。 此外，最佳供应商的评选，对SACMA 技术规格连续监测均合格，保证了产品质量的稳定性。 精细的做工和对生产过程的严格监测，加上所用材料优越的高强度特性，使操纵台趋于完美，并且让我们的机器生产多年来一直保持标准的精密度。
超高精密加工是实现高机械效率的先决条件。 为了实现这个目标，我们绝不容许降低机械零件的质量，因为这些高品质零件是确保包括冷成形机在内所有机器能承受高应力的决定性因素。 SACMA 选择在自己工厂加工所有零部件，使用市场上最现代化的生产机床和先进技术，以生产出高质量产品。 所有零部件在进行存储前，都必须经过严格、系统的检验，这也是备件品质与可互换性的最佳保证。 高伸缩张力材料的准确选择，适当的热处理应用，以及高精度完成的表层研磨和抛光，使SACMA 机器运转快速、可靠，并且拥有低成本优势。
在尽可能短的时间内，快速更换模具，无可争议地成为冷镦机件现代工业制造的前提条件。与传统的加工方法相比，在小批量加工成形生产方面，这一技术更具竞争力。 SACMA在开发模具更换系统时，丝毫未放松对机器刚度与功率标准的严格要求，保证了机器高稳定性、坚固性和高效率的特性。 CR 快速模具更换系统，适用于机器 3、4、5、6 系列标准，能够轻松拆卸主模座，方便地进行主模液压夹紧，完成这些操作就和拆卸上冲支座体和整个传送装置一样简单快捷。 作为可选配装置，公司为模具夹持部件的快速更换需求而设计了多种不同组件，客户可从中挑选配备。同时，还有一个操作安装工作台，一个操作服务小车的组合，或者一个完整的外部模具校准装置及安装工作台的组合可供选择。
SACMA – 快速模具更换系统，可以在短时间内实现产品调换，并且保持SACMA机器一向享有盛誉的高稳定性、高精度、高可靠性和高工效特性。 为了进一步提高机器的实用性能，SACMA快速模具更换系统可以和外部预置模具工作台一起使用。 使用预置模具工作台设备，允许一名操作员在机器外操作，进行上冲和模座的精确校准，正确地定位上冲主轴，并可恰当设置传送夹钳指。此操作过程最好在模具区域内执行，以便为接下去的工作正确地递送预安装模具。 这样便有利于实现工厂车间区域使用的合理化和公司技术资源的最优化。
鉴于当今小批量工业生产中，模具更换次数有大幅减少，制造商迫于现实更多的进行大批量的机件加工，因此在任何特定时间内，模具更换过程必须在尽可能短的间隔停顿后完成。 SACMA的连续式及联合式镦锻机，可配备使用“M”自动化机动系统，该系统的使用对减少机器安装时间及实现良好的调整优化起到很重要的作用。 欲加工工件数据库中预置数据，将会决定送丝的自动调节，挡块位置，以及 主模顶出的操作。 新型 的六工位SP 670 冷镦机可以配备夹钳定时凸轮自动化调整装置。 这些机器采用西门子平台上开发出的SACMA SC-MATIC 软件，该软件操作采 用Windows-CE 运行系统。 该数据库可以为大约 20,000 多种产品代码存储处理数据，并建立相关的停 机信号识别警报系统。 该系统还配有以太网端口和可于远程激活的调制解调器用于数据传输的远程 服务。
为保证生产质量的稳定性，监控系统已成为多工位冷镦机不可或缺的组成部分。 对切断长度、镦锻成形及搓丝成形负荷的监控，甚至超越了对模具及机器机械组件安全防护的重要性，这也是间接控制加工工件符合图纸要求的一种有效方法。 所有SACMA机器均可配备先进的监控系统，通过与业内领军公司合作开发： SC10：短料控制器系统，适用于所有机器，但须作为标准配备安装于所有CRM连续式及联合式镦锻机。 SC500：镦锻力监视器系统，可监测出主机体在每一次冲程中受到的真实负荷大小。可用于所有连续式镦锻机及联合式镦锻机。 SC600：搓丝负荷监控系统，带有位于固定搓丝模之后的传感器，并完整配备一个用于释放不合格件的卸载出口。可用于所有的联合式镦锻机。 根据客户的要求，每台机器也可以特别安装其他制造商出品的监制系统。
在安装机器时，液压夹紧调整装置和模具，有助于安装操作，并保证了调整操作的可重复性。通过触碰操作开关，可方便的进行夹紧与松开的操作，同时避免任何发生在机器内部使用扳手进行手动操作的危险。 所有SACMA 机器都标准配备了螺纹套筒、顶出杆和最后工位上切边凸轮的模具侧调节液压夹紧装置。 该机器整个模座箱体的液压夹紧装置均配有CR快速模具更换系统。 6 系列的机器上配备了完整的传送夹钳系统，其定时凸轮轴亦使用液压夹紧 装置固定住。 新型 SP 670 作为大型6工位冷成形机器，还拥有可自动调节的夹钳指定时凸 轮，而且可通过液压释放该凸轮。
主镦锻滑块是传递变形作业所需能量的元件，因此必须具有高度稳定性和坚固性。 此外，镦锻滑块必须在每趟冲程作业中都保持完美无误精确稳定地运行。 所有SACMA 机器上的镦锻滑块都由镍铬钼合金钢铸造，经热处理加工而成。带双滑轨，呈特定的几何形状，在镦锻能量传送到模具的过程中，为保持最大的稳定性提供了支持。 高效的润滑系统保证了滑块的最佳润滑条件，即使在最苛刻的及非平衡的镦锻条件下运行。 滑块的独特楔形设计，实现了所有冲程作业条件下模具和冲头的精确对准，因此可生产所有对公差要求极端苛刻的工件。
夹钳传送机构系统代表了高速水平运转冷镦成形机的真正核心组织，该系统起到在不同工位间传送工件的作用：仅使用一个精确无误的夹钳夹持就可以完成安全可靠、快速高效的传送操作。 SACMA 连续式及联合式镦锻机的传送机构，作为全世界该领域的典范，一直被其他同行试图模仿，却从未有成功的例子。传送夹钳指精准的移动，是由一个平稳摆动的机械装置决定的。该装置由几乎完美的双凸轮连控驱动系统构成。它赋予整个系统在进行定位控制的同时也维护最大的生产速率。 多项调整操作，传送相位定时，夹紧力大小的变化，夹钳指张开/闭合速率的改变，以及弹簧复位的一系列作用，使长工件和短工件都可以安全、迅速地传送。
一个理想高效的传送系统应该能够把任何类型的工件从一个工位传送到另一个工位，无论其形状和长度如何。为此，萨克玛研发了一个特殊的传送辅助支持系统，以操控主模定时顶出，从而顺利传送所有难于传送的工件。 众所周知，SACMA传送系统处理异型及短型工件传递具有强大的功能。目前，SACMA专利的 传送辅助支持系统更使其功能多样化，可以传送一般在顶出主模后及易掉落的锥形工件及轴肩状工件。 该系统由支撑手指构成，通过一根连杆与双凸轮连控驱动系统连接，能完美地与夹钳传送系统及顶出杆同步运行，从而控制其横向运动。 目前，该系统可随系列 3、系列 4、系列 5 和系列 6的各型机器提供。
操作员在工作区域内，必须在绝对安全的条件下，以快捷和舒适的方式进行机器操作。 尤其在操作较大规格的机型时，更需要操作员按照以上要求进行操作，以便于模具更换与维护。 SACMA 系列 6机器受专利权保护，配备符合人体工程学的操作台及工模具支架，完全满足了终端用户的需求，是辅助系统的一个良好典范。该系统包括两个液压操作平台，这两个液压操作平台可在工作区内自动调整位置。
在进行夹钳传送系统的最终调节工作时，即使是使用设计精准、制作精良的模具，有可能对对夹钳手指的定时进行正确的调校也是很有用的，以避免出现夹钳指与上冲发生冲撞的危险。 在帮助模具调校及夹钳定时调校，SACMA 开发了电子手轮，能使机器低速运转，以便于检测传送夹钳指相对于镦锻滑块位置的正确定时，以避免发生危险碰撞。镦锻滑块可在任何位置停止，以避免点动机器和损坏主离合器/制动装置。 该特殊装置适用于所有SACMA连续式及联合式镦锻机器。 联合式镦锻机也可安装一个逆变器，用于驱动削尖机主轴马达，使其可根据削尖形状和材料种类优化切销速度。
如今，为了满足紧固件制造程序中一系列的生产要求，包括保持高水平的生产效率、合理化的生产方式与机器布局设计、及原材料的合理流转，最佳的解决方案就是制造集镦锻、削尖、搓丝等工序为一体的机器。由于这种类型的机器能够直接提供成品件，故它们能确保标准件和汽车专用紧固件在制造过程中，以最高效率获得高品质的产品。 SACMA 联合式镦锻机保留了连续式镦锻机的所有机械性能和使用性能。萨克玛削尖机与搓丝机被设计并生产为用户友好型机器，易于安装，可生产多种形状各异的削尖工件。 如果您需要生产螺杆很短的工件，头部大的工件，或者那些难以用标准传输机向削尖机组输送的工件，SACMA可提供“V”型联合式镦锻机，该款机型配备了一台振动给料机，可克服上述所有的生产难题。
温镦锻成形系统在水平镦锻机上的应用，扩展了制造复杂形状工件净成形生产和某些特殊的，无法用冷镦工艺加工的材料生产的可能性。 为了满足工业上这些新需求，SACMA 开发出将感应加热装置并入送料区域的特殊机器。 温镦成形过程所需的典型温度区间为 600 ℃至 900 ℃。 高频感应加热是通过在机器主机架内部或外部安装的线圈获得的。内部安装于送料辊轮以及切断套筒之间区域内。 机架及线圈配有专门的冷却冷却系统，机身以线材的温度可由特制的光电高温计进行读数。该温镦成形系统的应用，包括主模座以及冷却液的温度控制。
世界镦锻业的持续发展迫使模具工程师们不断研发模具使模具的工艺技术水平更加提高以生产更为特殊和加工难度系数大的工件。 当今，在新的投资规划阶段，当设计和使用设备生产所需产品时，能够取得模具设计与成形领域经验丰富、可靠的合作伙伴支持是非常重要的，有助于研发合适的镦锻工艺方法解决工件生产难点。 SACMA 在分析关键问题、寻求解决方案时，可以和客户分享多年的经验，因此能够在关键阶段帮助客户，在最短时间内，提出成功的解决方案。 SACMA的工程师团队与客户合作，在现代设计和计算软件的帮助下，确定产品工业化发展的最佳生产解决方案。 通过与业界其他一流同行的合作，SACMA 还能够向客户推荐高效的交钥匙项目解决方案。
现代的紧固件制造商必须能够迅速响应潜在客户的生产要求。 因此，在新部件生产发展阶段，有必要运用一项技术，缩短评估客户生产能力与条件并开发新产品镦锻工艺的时间，以利于选择最合适的生产机型。 现代的紧固件制造商必须能够迅速响应潜在客户的生产要求。 因此，在新部件生产发展阶段，有必要运用一项技术，缩短评估客户生产能力与条件并开发新产品镦锻工艺的时间，以利于选择最合适的生产机型。